Elektrische Sicherheitsprüfung

FOGGING-PRÜFUNG IM
AUTOMOBIL-INNENRAUM

Die Fogging-Prüfung ist ein wesentlicher Test für Materialien, die im Fahrzeuginnenraum verwendet werden. Sie stellt sicher, dass Ihre Komponenten keine unerwünschten flüchtigen Substanzen freisetzen, die sich als Ablagerungen auf Scheiben oder anderen Oberflächen niederschlagen könnten. Die Fogging-Prüfung ist ein unverzichtbarer Test zur Bestimmung der Ausgasung flüchtiger organischer Verbindungen (VOCs) aus Materialien im Fahrzeuginnenraum. Sie gewährleistet, dass Emissionen, die als Schleier oder Beschlag auf kalten Oberflächen wie Windschutzscheiben auftreten können, minimiert werden, um die Sicht und Sicherheit des Fahrers zu gewährleisten. Diese Ablagerungen können nicht nur die Sicht beeinträchtigen, sondern auch die wahrgenommene Qualität und den Komfort im Fahrzeug mindern.

Elektrische Sicherheit in der Automobilindustrie

PRÜFSTANDARDS ALS SCHLÜSSEL ZUR QUALITÄTSSICHERUNG

In der Automobilbranche ist die Gewährleistung elektrischer Sicherheit und die Einhaltung von Normen von zentraler Bedeutung. In diesem Kontext spielen diverse Prüfstandards und Normen eine entscheidende Rolle. Diese sind darauf ausgelegt, die Sicherheit, Zuverlässigkeit und Leistungsfähigkeit elektrischer Systeme in Fahrzeugen zu garantieren.

Wir unterstützen Hersteller dabei, die höchsten Standards zu erreichen und sicherzustellen, dass ihre Fahrzeuge nicht nur sicher, sondern auch zuverlässig und langlebig sind. Die umfassenden Testverfahren tragen dazu bei, das Vertrauen der Kunden zu stärken und die Qualität im Automobilsektor kontinuierlich zu verbessern.

Prüfmethoden und Verfahren

Um die Anforderungen der einzelnen Normen und der IP-Klassifizierungen zu erfüllen, setzen wir in unserem Prüflabor modernste Technologien und Verfahren ein:

Mechanische Prüfungen: Hierzu gehören Vibrationstests, Schockprüfungen und Temperaturwechseltests, um die physikalische Robustheit der Komponenten zu überprüfen.
Elektrische Tests: Tests zur Überprüfung der Isolationswiderstände, Ableitströme und Kurzschlüsse sind unerlässlich, um die elektrische Sicherheit zu gewährleisten.
Umweltsimulation: Durch klimatische Prüfungen simulieren wir extreme Bedingungen, um die Zuverlässigkeit und Lebensdauer der Komponenten zu testen.

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Norm VW 80000

Die Norm VW 80000 ist ein wichtiger Bestandteil der Qualitäts- und Sicherheitsstandards, die von der Volkswagen-Gruppe für elektrische und elektronische Komponenten festgelegt wurden. Diese Norm legt spezifische Anforderungen an die Konstruktion, die Materialien und die Prüfkriterien fest, um sicherzustellen, dass die elektrischen Systeme in Fahrzeugen unter verschiedenen Bedingungen funktionieren. Zu den Schwerpunkten der VW 80000 gehören:

Isolationssicherheit: Die Norm fordert umfassende Tests zur Isolationsstärke, um sicherzustellen, dass keine elektrischen Durchschläge auftreten und somit die Sicherheit der Insassen gewährleistet ist.

Umweltbeständigkeit: Komponenten müssen so konstruiert sein, dass sie extremen Temperaturen, Feuchtigkeit und chemischen Einflüssen standhalten, die im Fahrbetrieb auftreten können.

Lebensdauer und Zuverlässigkeit: Langzeitprüfungen sind erforderlich, um sicherzustellen, dass die Komponenten auch über die gesamte Lebensdauer des Fahrzeugs hinweg zuverlässig arbeiten.

MBN 50306 / MBN 10567 (ehemals LV124)

Die MBN 50306 / MBN 10567, ehemals als LV 124 bezeichnet, sind deutsche Normen, die spezifische Anforderungen an die elektrischen und elektronischen Komponenten in Fahrzeugen stellen. Sie dienen dazu, die Funktionsfähigkeit und Langlebigkeit dieser Bauteile unter den extremen Bedingungen im Automobilbetrieb sicherzustellen.

Die Normen definieren Prüfbedingungen und Tests, die sicherstellen, dass Bauteile wie Kabel, Steckverbindungen, Steuergeräte und Sensoren den harten Anforderungen im Fahrzeugalltag standhalten.

Dazu gehören u.a Tests zu:

Temperaturbeständigkeit
Feuchtigkeitseinflüssen
Vibrationsfestigkeit
Elektromagnetischer Verträglichkeit (EMV)

GS 95024-2

Die GS 95024-2 ist eine Norm für elektrische Verkabelung in Fahrzeugen. Sie definiert Sicherheitsanforderungen und Prüfmethoden für Kabel, Leitungen und elektrische Komponenten, um Brandgefahr, Kurzschlüsse und Fehlfunktionen zu vermeiden.

Hersteller müssen sicherstellen, dass ihre elektrischen Systeme die festgelegten Sicherheits- und Qualtätsstandards erfüllen, um die Sicherheit und Zuverlässigkeit der Fahrzeuge zu garantieren.

Die wichtigsten Prüfmethoden umfassen:

Spannungsfestigkeitstest

Wärmebeständigkeitstest

Kurzschlusstest

Mechanische Belastungstests

Prüfung der Isolierung

Prüfung auf Brandverhalten

IP-Prüfungen

Die IP (Ingress Protection) Prüfungen sind ein weiterer wichtiger Aspekt der elektrischen Sicherheit. Diese Prüfungen klassifizieren den Schutzgrad von Gehäusen gegen das Eindringen von festen Fremdkörpern und Wasser. Die IP-Klassifizierung besteht aus zwei Ziffern, die den Schutz gegen Staub und Wasser angeben. In der Automobilbranche sind besonders die folgenden Aspekte relevant:
- Staubdichtigkeit: Komponenten müssen staubdicht sein, um die Funktionalität und Langlebigkeit sicherzustellen, insbesondere in Umgebungen mit viel Schmutz und Staub.
- Wasserdichtigkeit: Fahrzeuge sind verschiedenen Wetterbedingungen ausgesetzt. Daher müssen elektrische Systeme so konzipiert sein, dass sie gegen Spritzwasser und zeitweiliges Untertauchen geschützt sind.

FAQ

Häufig gestellte Fragen zur Fogging-Prüfung

Was ist die Fogging-Prüfung? Die Fogging-Prüfung misst die Freisetzung flüchtiger Stoffe aus Materialien, die sich als Ablagerungen auf Oberflächen wie Scheiben niederschlagen können.

Wie lange dauert eine Fogging-Prüfung? In der Regel erhalten Sie die Ergebnisse innerhalb weniger Tage, abhängig von der Komplexität der Materialien.

Was mache ich, wenn die Prüfung negativ ausfällt? Wir bieten Ihnen umfassende Beratung und Empfehlungen, um geeignete Maßnahmen zu ergreifen und alternative Materialien zu finden.

Welche Probenmengen werden für eine Fogging-Prüfung benötigt?

Für eine Fogging-Prüfung sind die benötigten Probenmengen abhängig von der Norm und dem verwendeten Prüfverfahren. Hier sind die allgemeinen Richtlinien:

1. Norm DIN 75201 (Typ A und Typ B)

Typ A (Glasplattenmethode):
Es wird typischerweise eine Probenmenge von 10 cm² benötigt. Die Probe wird auf einer beheizten Platte in einer verschlossenen Kammer platziert, und die freigesetzten flüchtigen Stoffe kondensieren auf einer darüber befindlichen Glasplatte.
Typ B (Aluminiumfolienmethode):
Ähnlich wie bei Typ A wird eine Probenmenge von etwa 10 cm² verwendet. Die flüchtigen Stoffe kondensieren hier jedoch auf einer gekühlten Aluminiumfolie.

2. Norm ISO 6452 (internationale Norm)

Probenmenge:
Auch hier wird typischerweise eine Probenmenge von etwa 10 cm² benötigt, um die Menge der flüchtigen Stoffe, die bei erhöhter Temperatur freigesetzt werden, zu bewerten.

3. Weitere spezifische Anforderungen

Je nach spezifischen Anforderungen des Kunden oder der OEM-Normen können die Probenmengen variieren. Es ist wichtig, die jeweiligen Normen oder Prüfanforderungen genau zu prüfen.

Was ist der Unterschied zwischen der reflektometrischen und gravimetrischen Prüfmethode gem. DIN 75201?

Methode A - Reflektometrische Methode:

Prinzip: Diese Methode misst die Änderung des Reflexionsvermögens auf einer Glasplatte, auf der sich flüchtige Bestandteile aus der Materialprobe absetzen.
Verfahren: Eine Materialprobe wird in einem Becherglas erhitzt, während eine darüberliegende Glasplatte auf 21°C gekühlt wird. Durch die Temperaturdifferenz kondensieren die flüchtigen Bestandteile auf der Glasplatte. Anschließend wird der Reflexionsindex der beschlagenen Glasplatte gemessen, um die Menge des kondensierten Materials zu bestimmen.
Anwendungsbereich: Diese Methode eignet sich besonders gut für Materialien, bei denen eine genaue Bestimmung des optischen Nebeleffekts gewünscht ist.

Methode B - Gravimetrische Methode:

Prinzip: Diese Methode misst das Gewicht der kondensierten flüchtigen Bestandteile auf einer Aluminiumfolie.
Verfahren: Die Materialprobe wird in einem Becherglas erhitzt, während eine Aluminiumfolienscheibe auf 21°C gekühlt wird. Nach 16 Stunden wird die Menge des kondensierten Materials auf der Folie gewogen.
Anwendungsbereich: Diese Methode ist ideal für eine genaue quantitative Bestimmung der Menge an kondensierten flüchtigen Bestandteilen.

FAQ

HÄUFIG GESTELLTE FRAGEN ZUR ELEKTRISCHEN SICHERHEITSPRÜFUNG

Was ist die elektrische Sicherheitsprüfung?

Die elektrische Sicherheitsprüfung stellt sicher, dass die elektrischen Systeme eines Fahrzeugs sicher und zuverlässig arbeiten. Sie überprüft, ob Kabel, Steckverbindungen, Batterien und Steuergeräte korrekt installiert und isoliert sind. Ziel ist es, Risiken wie Kurzschlüsse, Überhitzung oder Stromschläge zu vermeiden.

Welche Prüfmethoden und Verfahren gibt es?

Mechanische Prüfungen: Hierzu gehören Vibrationstests, Schockprüfungen und Temperaturwechseltests, um die physikalische Robustheit der Komponenten zu überprüfen.

Elektrische Tests: Tests zur Überprüfung der Isolationswiderstände, Ableitströme und Kurzschlüsse sind unerlässlich, um die elektrische Sicherheit zu gewährleisten.

Umweltsimulation: Durch klimatische Prüfungen simulieren wir extreme Bedingungen, um die Zuverlässigkeit und Lebensdauer der Komponenten zu testen.

Haben Sie weitere Fragen? Unsere Experten stehen Ihnen bei Fragen zu verschiedenen Laborprüfungen gerne zur Verfügung. Nehmen Sie gerne hier Kontakt zu uns auf. Wir freuen uns darauf, Ihre Anfrage zu bearbeiten und Ihnen weiterzuhelfen.

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FOGGING-PRÜFUNG IM
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Typische Prüfmethoden

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